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Esta es la extraordinaria historia real del mayor pedido de material fitness jamás realizado.

Todos los mandos militares viajaron al Sur. Doce altos mandos de diferentes grupos del Ejército, como el TACOM (Tank Automotive and Armaments Command) y la DCMA (Defense Contract Management Agency), que tenían todo tipo de títulos y cintas e insignias y premios entre ellos. Salieron de la I-20 en Lexington, Carolina del Sur, y pasaron por un Waffle House, un Circle K, un Bojangles y un Dairy Queen. Un último giro les condujo por un camino accidentado que terminaba en una entrada flanqueada por palmitos. El almacén rectangular tenía más de dos campos de fútbol y estaba amurallado con láminas de metal. La entrada estaba coronada por unas letras de imprenta de metro y medio de altura: Sorinex.

Delante había camionetas de todo tipo. Levantadas, robustas... cansadas, negras y bronceadas y blancas y rojas, Fords y Chevys y Rams. Imagínese el estacionamiento de Bass Pro Shops. Las mentes más brillantes del Ejército estaban aquí para preguntar si los adictos a los engranajes del sur en este lugar podrían ayudarles a resolver un problema de seguridad nacional que estaba alcanzando una masa crítica.

Era principios de 2019, y aunque teníamos la fuerza de combate más avanzada tecnológicamente de la historia -capaz de realizar ataques con misiles Hellfire desde drones Predator pilotados por hombres a miles de kilómetros de distancia-, una nueva investigación había descubierto que la forma física de los soldados había disminuido en las últimas décadas. Aproximadamente el 12% de los soldados en activo eran obesos, una cifra que había aumentado un 61% desde 2002. La atención sanitaria y el reclutamiento relacionados con la obesidad costaban al gobierno 1.500 millones de dólares al año.

El Ejército estaba planeando un cambio generacional en su cultura de aptitud física que iba a comenzar con su prueba de aptitud física. Desde 1980, la prueba había sido sencilla: flexiones, abdominales y una carrera de tres kilómetros. Pero los investigadores militares determinaron que las nuevas realidades de la guerra requerían una prueba que incluyera ejercicios de fuerza y acondicionamiento con visión de futuro: levantamiento de peso muerto con barra de tracción, lanzamiento de balones medicinales, carga de kettlebells, sprints con trineo y carrera de tres kilómetros. Lo que significaba que el Ejército necesitaba un nuevo equipo de fitness.

10.067.200 libras de placas de parachoques.

Eso es 12.812.800 libras de cosas que son pesadas por el hecho de serlo, lo que equivale al peso de 2.135 de las camionetas aparcadas en el frente. Y por mandato del gobierno, todo tuvo que ser hecho en América. En seis meses.

El contrato estaba disponible para cualquier empresa estadounidense que pensara que podía cumplirlo. Los jefes ya habían escuchado muchas propuestas, pero estaban aquí por otra. Bert Sorin y Nelson Lewis, una especie de Mutt y Jeff del mundo del ejercicio, estaban al frente de una sala de conferencias. Sorin es el director general de Sorinex, de cuarenta y tantos años, con grandes ideas, y Lewis es el director de operaciones de finales de los sesenta, impulsado por los números, entre bastidores. Sorin es un ex lanzador de atletismo de categoría D-I, de 1,80 metros y 230 libras de peso, con una barba rizada que le llega a la mitad del pecho. Lewis es "un tipo que no hace ejercicio" y está calvo. Sorin es un cazador de caza mayor, Lewis un pescador de lubinas. Sorin es el tipo del sí, Lewis el del no.

El "No Guy" se adelantó e hizo lo que hacen los "No Guys". "Bueno, en primer lugar", dijo, "lo que pides es casi imposible. No hay suficiente materia prima para hacerlo. No hay suficiente acero disponible para cumplir con este pedido. No hay suficiente goma para las placas del parachoques. No hay suficiente..." Y así sucesivamente. Sorprendentemente, el Ejército no había considerado que el abastecimiento de materias primas sería un problema, y otros licitadores no lo habían mencionado.

Una vez que los mandos se dieron cuenta de que la misión era más complicada de lo que habían previsto, el "Yes Guy" intervino y expuso la gran estrategia de Sorinex. Explicó que probablemente necesitarían algo más de seis meses, pero que habían estado despertando silenciosamente a viejas fábricas americanas para que les ayudaran a llevar a cabo nuevas e innovadoras formas de hacer realidad este, el mayor pedido de equipos de fitness de la historia.

La reunión terminó y Lewis y Sorin se quedaron con la duda: "Puede que consigamos el trabajo o puede que no", recuerda Lewis. "Pero si conseguimos el trabajo y no invertimos en él con antelación, como ahora mismo, no podremos cumplirlo".

¿Y si invierten y no lo consiguen? "Bueno, la casa podría quemarse", dijo Sorin. Era una apuesta enorme: Habían invertido su capital en cumplir un pedido que no existía.

EL MILITAR ESTADOUNIDENSE comenzó a pensar que la medición de la forma física podría dar una ventaja a nuestras tropas a mediados del siglo XIX. Nuestros soldados inmigrantes utilizaban el entrenamiento Turnverein, un método basado en la calistenia y la gimnasia que habían traído de Alemania. El ejército envió a un teniente en una misión de investigación de tres años a Europa en 1859. Basándose en lo que había aprendido, propuso un plan de estudios y normas de educación física para los cadetes y oficiales de West Point. Incluía escalar una pared de 15 pies; saltar un caballo de cinco pies de altura; correr una milla en ocho minutos o menos; y hacer una marcha de una hora y tres millas cargado con 20 libras de equipo. En otras palabras, una prueba de aptitud funcional bastante buena.

A medida que la batalla cambiaba, también lo hacía nuestro enfoque de las pruebas para nuestros soldados. La Primera Guerra Mundial, por ejemplo, nos dio una prueba hecha a medida para la guerra de trincheras. Incluía carreras de velocidad, saltos de longitud, escalada de muros, lanzamiento de granadas y una carrera de obstáculos.

"Luego, al salir de Vietnam, nos trasladamos a un entorno de guarnición", dice el doctor Whitfield B. East, que ha sido profesor de ciencias del ejercicio desde finales de la década de 1970 y que, desde 2000, ha investigado y desarrollado el entrenamiento físico para el Ejército. Muchos altos mandos del ejército durante la guerra fría creían que "las armas nucleares eran tan prolíficas que nunca volveríamos a librar una batalla terrestre, porque la guerra acabaría desembocando en algún enfrentamiento nuclear", dice East. "Así que la gente empezó a pensar en [la transición de la aptitud física relacionada con el combate] a la aptitud física relacionada con la salud". En 1980, se instituyó la Prueba de Aptitud Física del Ejército (APFT), que consistía en hacer un máximo de flexiones en dos minutos, un máximo de abdominales en dos minutos y una carrera de tres kilómetros.

Dos décadas más tarde, los aviones se estrellaron contra las torres y las tropas volvieron al terreno, luchando contra una nueva forma de guerra cinética. Los soldados de infantería, cargados con entre 90 y 130 libras de equipo y armadura, corrían distancias cortas, recorrían largas distancias por terrenos irregulares, pateaban puertas, trepaban por cornisas y muros, levantaban y transportaban rápidamente objetos pesados, y mucho más. "Estábamos poco preparados desde el punto de vista físico", dice East. De hecho, el APFT sólo predecía en un 40% la capacidad de un soldado para luchar bien en la batalla. El combate moderno requiere una gran fuerza en la espalda, los glúteos y los isquiotibiales, grupos musculares que la prueba no tocaba.

Los soldados estaban pagando el precio. Alrededor de la mitad de los soldados en activo se lesionan cada año, y el 70 por ciento de ellos son lesiones por uso excesivo, como lesiones de tendones y fracturas por estrés. Nuestros soldados que no estaban en forma tenían un 49% más de probabilidades de lesionarse que los que estaban en forma, y estábamos perdiendo millones de días de trabajo y gastando miles de millones de dólares en el tratamiento de lesiones que probablemente podrían haberse evitado con un entrenamiento más inteligente.

En 2012, el ejército estaba llevando a cabo una investigación para determinar qué tipo de prueba prepararía mejor a las tropas para el combate. "Identificamos 113 tareas comunes de los soldados y las redujimos a 11 que eran de alta demanda [física]", dice East. "Luego las deconstruimos y descubrimos que había cinco construcciones físicas clave dentro de esas 11 tareas". Cosas como moverse bajo carga y por encima de obstáculos, participar en combates cuerpo a cuerpo, mover pesos pesados rápidamente, etc. A partir de ahí, se trataba simplemente de encontrar una serie de ejercicios que simularan esos constructos.

Esta nueva prueba se utilizaría para evaluar el nivel de forma física de cada soldado, y el Ejército les proporcionaría una aplicación que les ayudara a entrenar. Se pensaba que esto aliviaría los problemas de aptitud física existentes, reduciría las lesiones y ayudaría a preparar mejor a los soldados entrantes para el combate. Los nuevos reclutas solían estar peligrosamente fuera de forma debido al gran cambio demográfico hacia la obesidad que asola a la población. Sólo el 29 por ciento de los estadounidenses de entre 17 y 24 años de edad pueden optar al servicio, y una de las causas más comunes de descalificación es la obesidad, que el CDC predice que seguirá aumentando en los próximos 15 años, disminuyendo aún más el grupo de candidatos elegibles del Ejército. Un grupo de reflexión política consideró que la incapacidad del ejército para encontrar reclutas decentes es una "crisis de seguridad nacional inminente".

La nueva prueba se llamó Army Combat Fitness Test (ACFT). Cada kit de ACFT incluiría una barra hexagonal, 18 placas de parachoques y un par de collares de barra para el levantamiento de peso muerto; dos kettlebells de 40 libras para el acarreo; un trineo para el arrastre; y un balón medicinal de diez libras para el lanzamiento. "Cuando el gobierno necesita comprar material, emite lo que se llama una RFP, o solicitud de propuesta, y básicamente dice: 'Tenemos que comprar X cantidad de Y material'", dice Will Allen, cofundador de Harpoon Ventures, una empresa de capital riesgo especializada en contratos de defensa. "Cuando se lanza una RFP, hay una competencia abierta y justa para que las empresas puedan optar a ese contrato". La RFP para el equipo ACFT se publicó el 28 de diciembre de 2018. La licitación comenzó.

ANTES DE LLEGAR a las máquinas de aspecto espacial que cortan las barras con un láser azul. O a las vigas de acero al rojo vivo que cuelgan para enfriarse. O a los ardientes altos hornos de los que proceden. Antes de llegar a todo eso, ves que las paredes que flanquean la entrada a la planta de la fábrica de Sorinex están cubiertas de placas de acero con logotipos estampados a medida con diferentes insignias y recubiertas de distintos colores. Hay cientos de ellas. Estas placas con logotipos se colocan encima de todos los estantes de pesas personalizados que Sorinex fabrica para sus clientes. Y siempre hace un extra para exhibir con orgullo en estas paredes.

Hay placas de las salas de pesas de los Broncos de Denver, los Osos de Chicago, los Patriotas de Nueva Inglaterra, los Lakers de Los Ángeles, los Mavericks de Dallas, los Medias Rojas de Boston, los Yankees de Nueva York, los Flyers de Filadelfia, la UFC, y todas las escuelas D-I: Texas, Stanford, Georgia, Oregón, etc. También hay placas con el logotipo de notables pedidos de gimnasios caseros: El gimnasio de Joe Rogan, el de Hulk Hogan y el de Jocko Willink.

El padre de Bert Sorin, Richard, era el tipo al que llamabas cuando tenías una petición especial. Este profesor de educación física obsesionado con el levantamiento de pesas y soldador autodidacta empezó a fabricar equipos en su cochera en 1980. Eran cosas diseñadas para los más exigentes en el más alto nivel de rendimiento. Gente que necesitaba su equipo a la perfección. Se corrió la voz, y pronto aceptó pedidos a medida para otras personas en los extremos del rendimiento físico. Levantadores de potencia, levantadores de pesas olímpicos, equipos de fútbol D-I.

En 1987, construyó la mayor sala de pesas del país para el equipo de fútbol de la Universidad de Kentucky. En 1992, pasó de ser un hobby a una empresa de pleno derecho, a la que llamó Sorinex. Cada trabajo es a medida. Los materiales son americanos y los mejores.

Algunas de esas placas llevan los logotipos y las siglas de las fuerzas de combate de élite de Estados Unidos, como los Navy SEAL y el Mando de Operaciones Especiales del Ejército del Aire. "Estamos muy unidos a los militares. Llevamos muchos años siendo los encargados del equipamiento de muchas unidades de fuerzas especiales de todas las ramas", dice Sorin. "Hace unos cuatro o cinco años, empezamos a oír rumores de que iban a cambiar todos los parámetros de rendimiento dentro del Ejército, y que eso iba a cambiar la forma en que se hacía todo. Así que empezamos a pensar en ello".

Los fabricantes de equipos de ejercicio no fabrican todas las piezas del equipo en la empresa. Al igual que muchas empresas de sectores que consumen muchos recursos, como la electrónica, los cosméticos y la ropa, trabajan con diferentes proveedores y fabricantes para obtener diferentes partes de sus productos y, en algunos casos, incluso pueden trabajar con terceros para personalizar y fabricar todo el producto para ellos. Por ejemplo, en 2019, el país solo contaba con dos plantas que fabricaban placas de parachoques de caucho. Las empresas de equipamiento como Sorinex trabajan con esos fabricantes para desarrollar placas de parachoques según sus especificaciones.

Así que el problema al que se enfrentó Sorinex en 2019 a la hora de elaborar una estrategia para cumplir con la oferta del ACFT y fabricar lo que el Ejército necesitaba era doble. En primer lugar, no había suficientes ingredientes, independientemente de la receta. "No había suficiente goma para las placas del parachoques. No había suficiente acero. Sólo había un número determinado de fábricas que podían fabricar los parachoques y las pesas", dice Lewis, refiriéndose a las exigencias específicas de la orden de requisición. "Y sabíamos que todos los que vinieran después del proyecto iban a compartir esos mismos recursos y a tirar de la misma reserva".

Por ejemplo, el acero tubular de 1,5 pulgadas que Sorinex necesitaba para sus barras hexagonales. El acero se fresa en diferentes formas, como chapas y tubos de dimensiones específicas. Los fabricantes intentan anticiparse a la demanda de productos de acero y producir en consecuencia, dice Timothy Gill, economista jefe del Instituto Americano del Hierro y el Acero. Pero Sorinex pedía "cargas de vagones de acero", como dice Lewis, con una forma muy concreta y de forma inmediata, a pesar de que Sorinex aún no había conseguido el contrato. En previsión de una escasez de acero, Sorinex compró todo el acero posible a las fábricas de Estados Unidos y realizó pedidos de todo el que pudiera producirse.

En segundo lugar, no había suficientes fabricantes para hacer el trabajo con la suficiente rapidez. "Así que todo nuestro planteamiento fue 'Al diablo con los recursos estándar'", dice Lewis. "En lugar de regurgitar las mismas fuentes [de equipos y materiales] que había, introdujimos fuentes totalmente nuevas para los productos. Encontramos un fabricante de cuellos de muelle que los fabricaba en Estados Unidos. Encontramos una nueva empresa de fundición que podía fabricar los kettlebells para nosotros. Los trineos los compramos a otro fabricante. Y, por supuesto, podíamos fabricar las barras hexagonales".

Para resolver el problema de los parachoques, Sorinex "trabajó con una empresa para introducir una nueva fuente para los parachoques de goma", dice Lewis. Luego pensaron en una forma de dar a América un tercer fabricante de parachoques, haciendo planes para alquilar una fábrica en Florida y "sacarla del suelo para ayudar a lidiar con el pedido".

Para todas esas campanas, Sorin llamó a una antigua empresa alojada en una fundición de ladrillo rojo en Bremen, Indiana, llamada BCI Solutions. "Eran una pequeña organización [de propiedad familiar] del tipo "mamá y papá" que anteriormente tenía un pequeño historial de fabricación de kettlebells", dice. "Les preguntamos: '¿Qué podéis hacer?'".

"Fabricamos para varias industrias, que incluyen la agricultura, la construcción, el petróleo y el gas", dice Steve Pfefferle, director de ventas de BCI. Piense en tuercas y tornillos, piezas de fundición y piezas de automóvil. "Cuando hablamos por primera vez con Sorinex, fue una conversación [sobre] contratos, plazos y gestión de proyectos". La empresa se puso a trabajar, creando moldes para los kettlebells, que Sorinex aprobó.

Un problema: BCI tendría que enviar un montón de pesadas bolas de hierro, elementos que se convierten en balas de cañón en la parte trasera de un camión de carga que rueda por la autopista a 75 millas por hora. "Cada carga de camión pesaba alrededor de 40.000 libras", dice Pfefferle. "[Sorinex y BCI] tuvieron que trabajar juntos en el desarrollo de un embalaje que garantizara una entrega segura".

Sorinex también habló con Mondo Polymer Technologies en Reno, Ohio, para producir los balones medicinales. Cada uno de ellos debía pesar tres kilos y estar recubierto de PVC líquido antideslizante. "Las conversaciones fueron muy francas", recuerda Joe Sikorski, director nacional de ventas de Mondo. Sorinex tenía clara la magnitud y la naturaleza frenética del trabajo. Mondo incluso tuvo su propia reunión con los militares. Una investigación. "Creíamos que teníamos la capacidad, pero si ocurría algún [problema], teníamos que suministrar a los militares antes de suministrar a nadie más", dice. "Entonces [nos preparamos para] poner la nariz en la piedra de afilar".

Para ello fue necesario duplicar el número de máquinas de moldeo que fabrican las bolas, de seis a doce. "Así que duplicamos nuestra capacidad", dice Sikorski. A continuación, planearon cambiar sus horarios de trabajo. Las jornadas estándar de ocho horas pasarían a la historia. Este pedido exigiría trabajar las 24 horas del día durante cinco días a la semana.

Se trazaron los planes. Se almacenaron los materiales. Los nuevos socios fabricantes se reunieron. Habían pasado 13 meses desde que el Ejército retiró su RFP de ACFT, y tras una planificación creativa, una intensa negociación y unos compromisos aterradores con los fabricantes, Sorinex presentó su propuesta junto con otras diez empresas de equipos antes de la fecha límite del 4 de febrero de 2019. El Ejército tardó cuatro meses en decidir el ganador.

Repartió el contrato entre Sorinex y Atlantic Diving Supply, un importante contratista militar.

Lo que probablemente hizo que la oferta de Sorinex destacara, dice Allen, el capitalista de riesgo, fue el historial de la empresa de suministrar equipos a las unidades de élite y su capacidad para anticiparse a los problemas en los que no pensaban los militares y aportar soluciones. Por ejemplo, previó que los militares iban a tener un gran problema de almacenamiento si cada equipo se enviaba en su propio palé. "A Pops [Richard Sorin] se le ocurrió hacer cajas de plástico sellables para los kits", dice Sorin. "Cada artículo cabía exactamente en su lugar. Los militares podían apilarlos y almacenarlos. Era resistente a la intemperie y no generaba residuos". Al innovar en el uso de palés de madera, Sorinex evitó los miles de kilos de basura que los palés habrían generado.

"Estábamos pescando a Moby Dick", dice Sorin. "¿Pero qué pasa cuando lo tienes en la línea? Hay un momento rápido de emoción. Luego es 'Oh, mierda'. "

Mientras SORIN decía a sus empleados y socios que se pusieran a trabajar, en julio llegó la noticia del Ejército: Entre las otras diez empresas que habían presentado ofertas, dos protestaban por el contrato, alegando que habían sido injustamente ignoradas. Uno de ellos creía firmemente que Sorinex no podía fabricar todos esos parachoques en Estados Unidos. Una empresa que hacía zig no podía entender el zag. La Oficina de Rendición de Cuentas del Gobierno de EE.UU. tuvo que detener el proyecto e investigar.

"Así que todo el mundo se lanza y va a por todas, y cuatro o cinco días después tenemos que parar el trabajo", dice Lewis. "Ya habíamos apretado el gatillo en órdenes de compra por valor de 2 millones de dólares. Y nos llamaron [los socios] diciendo: 'Tengo gente a la que pagar. Tengo familias que alimentar. Tengo otros contratos [disponibles], pero si los acepto y vosotros conseguís este contrato, no voy a poder cumplir esas fechas'. . . . Les dijimos que aguantaran. Eso es todo lo que podíamos hacer".

Estuvieron sentados durante meses, rodeados de acero.

Para cuando los abogados del Ejército y de la GAO denegaron ambas protestas y dieron luz verde, era octubre de 2019.

En pocos meses, la Covid-19 empezaría a causar estragos en la industria. "La pandemia alteró las cadenas de suministro y la logística para llevar esos materiales del punto A al punto B", dice Gill, el economista. Y no sólo en el caso del acero, señala, sino que a los fabricantes les resultaba más difícil conseguir prácticamente todo. La primera apuesta de Lewis por acaparar acero dio sus frutos, ya que Sorinex tenía lo justo para seguir fabricando mientras buscaba frenéticamente más.

El siguiente problema era que no podían construir equipos desde una pantalla de ordenador. Se necesita mano de obra caliente y presencial en la fábrica. Sorinex tuvo que solicitar una designación de empresa esencial para seguir produciendo. Para mantener a los empleados socialmente distanciados, trabajaban por turnos las 24 horas del día. El resultado fue que pudieron ayudar a aliviar una de las muchas cargas de la pandemia.

"Necesitábamos cuerpos extra", dice Sorin. "Así que empezamos a sacar gente de nuestra comunidad, a contratar camareros y trabajadores de los negocios que habían cerrado para poder hacer sus cuentas. Trabajos de envío, de caja y de mano de obra".

Una realidad no había cambiado: el Ejército pedía a Sorinex que hiciera en seis meses un trabajo que normalmente le llevaría cuatro años. Sus socios fabricantes se movían con demasiada lentitud, así que Sorin y Lewis tuvieron que innovar para evitarlo.

"Cuando tienes que [fabricar una pieza de equipo] 18.000 veces, si puedes ahorrar diez segundos cada vez que la haces, ahorras mucho tiempo", dice Lewis. Trabajó con los socios de Sorinex, introduciendo ajustes en los flujos de producción que supusieron grandes cambios. "Una empresa decía: 'No puedo producir tantas cosas al día', y [yo decía] 'Bien, pues acerquemos las materias primas cuatro metros al lugar donde las estáis fabricando en los equipos'. "

O por ejemplo, las cajas que Sorinex fabricaba para cada equipo. "Esa decisión redujo la mano de obra y los recursos para los palés", dice Sorin. "Sólo con eso nos ahorramos más de un millón de clavos. Sólo el almacenamiento de los materiales y todo el serrín de la construcción de palets habría sido abrumador."

Pese a tardar nueve meses en vez de seis, Sorinex había recogido todo de todas las fábricas americanas que había revitalizado, llenado la caja final de equipos ACFT y enviado al ejército cuando visité la sede de la empresa. Sorin y Lewis estaban en el despacho de Sorin, ambos hundidos en sillas de cuero, contentos de reflexionar sobre la locura del proceso.

Sus grandes apuestas iniciales -la banca de acero y la apuesta por su reputación con los socios- habían dado resultado. "Fue una pesadilla. Fue una pesadilla logística. Era una pesadilla de almacenamiento. Fue una pesadilla de compras", dice Lewis. "Pero disfruté muchísimo. Fue bonito ver todo ese trabajo hecho en Estados Unidos con recursos estadounidenses. Dar un gran impulso a nuestras empresas asociadas. Contratamos a 50 o 60 personas gracias al proyecto".

Empresas americanas, todas juntas para producir:

- 10.067.200 libras de planchas para parachoques.

El valor total: 64 millones de dólares.

Sorinex comenzó a entregar el primero de los 18.304 kits ACFT a las bases del Ejército a finales de diciembre de 2019, comenzando con la Guardia Nacional del Ejército en Frankfort, Kentucky. Terminó de entregar el pedido en julio de 2020. El Ejército comenzó a utilizar oficialmente la prueba ACFT ese mes de octubre.

Ya la capacidad física militar parece estar mejorando. "[El ACFT] desafía a todo el mundo. Es una aspiración", dice East. "Si [obtienes] una puntuación perfecta, realmente te distingues". Al igual que Sorinex persiguió -y consiguió- lo aparentemente imposible con el pedido del ACFT, casi 1.000 soldados, de los más de 500.000 que ya han hecho el examen, han obtenido una puntuación perfecta.